本发明涉及车辆零部件技术领域，尤其涉及一种车辆的后翼子板内板结构及车辆。
背景技术：
一般的，车辆的后翼子板内板包括前部、中部和后部，通常前部、中部和后部分别制造然后通过焊接依次连接以形成后翼子板内板，这种结构不仅在焊接连接部位会导致强度降低，从而降低车身的强度，而且会增加生产步骤和生产周期，同时由于需要较多的冲压磨具投资，也会导致较高的生产成本。
技术实现要素：
(一)要解决的技术问题
本发明的目的是：提供一种结构简单、中部和后部可一体成型的后翼子板内板结构，以解决现有技术中后翼子板的中部和后部的结构需要分别制造然后焊接连接而导致的成本高、强度低的问题。
(二)技术方案
为了解决上述技术问题，一方面，本发明提供一种车辆的后翼子板内板结构，其分别连接至后保险杠区域、c柱加强板以及侧围外板，后翼子板内板结构包括依次配合连接的前部、中部和后部，其中，中部与后部一体成型。
根据上述方案的优选，前部和中部通过焊接连接。
根据上述方案的优选，中部和后部通过冲压工艺一体成型。
根据上述方案的优选，后部被焊接连接到车体侧围的后保险杠区域。
根据上述方案的优选，后翼子板内板结构的、靠近车体内部的一侧与车体的c柱加强板连接，并且所述后翼子板内板结构的另一侧与侧围外板连接。
根据上述方案的优选，后翼子板内板结构分别通过焊接方式和胶粘方式与c柱加强板和侧围外板连接。
根据上述方案的优选，中部设置有连接孔，连接孔具有倾斜方向。
根据上述方案的优选，中部具有向车体的外部突出的突起，用于与侧围外板匹配连接。
根据上述方案的优选，中部和后部具有沿其边缘向下延伸的翻边。
另一方面，本发明还提供一种车辆，其包括如上所述后翼子板内板结构的车辆。
(三)有益效果
本发明的上述技术方案具有如下优点：
本发明提供的一种车辆的后翼子板内板结构，包括依次配合连接的前部、中部和后部，中部与后部一体成型。由此改善了现有技术中后翼子板内板的中部和后部焊接连接在一起导致的焊接部位的强度低的问题，增加了该连接部位的强度，提高了后翼子板内板的强度和车身的强度，并且通过一体成型，缩短了生产周期，减少了冲压模具，降低了生产成本，具有较好的经济性。
附图说明
图1是车身后部的示意图；
图2是车身后部另一视图的示意图；
图3是沿图2中a-a的截面图；
图4a-图4d是根据本发明的一体成型的后翼子板内板结构的中部和后部的结构示意图。
图中：100：后翼子板内板；200：侧围外板；300：c柱加强板；110：前部；120：中部；130：后部；140：翻边；121：连接孔；122：突起；123：限速用固定孔；141：焊装用固定孔；f：胶粘；w：焊接。
具体实施方式
为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
现有技术中，由于例如后翼子板内板的拔模方向的限制，因此没有针对现有技术中的后翼子板内板的中部和后部的结构的一体成型的思路，后翼子板内板的中部和后部通常通过焊接连接在一起。
因此，本发明提供一种后翼子板内板结构，其对称的设置在车体的左右两侧，为了便于描述，本发明的实施例以其中一侧的后翼子板内板结构为例进行描述。并且将从后翼子板内板结构的位置指向车体的中心轴线的方向称为向车体内部的方向，例如，对于左侧的后翼子板内板结构，从左侧的后翼子板内板结构的位置指向右侧的右翼子板内板结构的方向称为“对于左侧后翼子板内板结构的、靠近车体的内部的”方向。
以下参照图1至图4d详细描述根据本发明的实施例的一种车辆的后翼子板内板结构。其中图4a是后翼子板内板的正视图，图4b是后翼子板内板的后视图；图4c是后翼子板内板的俯视图；图4d是后翼子板内板的侧视图。
根据本发明的实施例，本发明的提供的一种后翼子板内板结构100包括依次配合连接的前部110、中部120和后部130，其中中部120和后部130一体成型，优选地，中部120和后部130通过冲压一体成型。根据本发明的实施例，前部110与中部120通过焊接连接在一起，这样通过焊接连接在一起的前部110和一体成型的中部120和后部130形成后翼子板内板结构100。根据本发明的实施例，后部130通过焊接与侧围的后保险杠区域连接。这样后翼子板内板结构100以前部110朝向车头的方向并且后部130朝向车尾的方向的方式，平行于车体的长度方向固定在车身上。并且前部110与中部120通过焊接连接形成向上突出的圆弧状，以匹配后车轮形状。
根据本发明的实施例，平行于车体的长度方向设置的后翼子板内板结构100，其朝向车体的内部的一侧通过焊接固定在c柱加强板300上，并且其的另一侧通过胶粘剂胶粘在侧围外板200上。
根据本发明的实施例，中部120上设置有多个连接孔121。多个连接孔121具有倾斜的方向，以通过该多个连接孔121在该倾斜方向上与车体的其它部位固定连接。优选地，连接孔121为两个。
根据本发明的实施例，中部120具有向车体的外部突出的突起122，突起122用于匹配连接的侧围的形状，实现与侧围的紧密连接。
根据本发明的实施例，后部130上设置有限速用固定孔131。根据本发明的实施例，限速用固定孔131具有多个，优选地为两个。
根据本发明的实施例，中部120和后部130沿其一体成型的结构的边缘具有向下突起的翻边140，通过该翻边，后翼子板内板结构100与侧围胶粘连接，与c柱加强板焊接连接。在中部120的翻边140上设置有焊装用固定孔141，用于在装配焊接期间进行定位固定。
本发明另一方面还提供一种车辆，具有上述方案的车辆的后翼子板内板结构。
综上所述，本发明提供了一种车辆的后翼子板内板结构，包括依次配合连接的前部、中部和后部，中部与后部一体成型。由此改善了现有技术中后翼子板内板的中部和后部焊接连接在一起导致的焊接部位的强度低的问题，增加了该连接部位的强度，提高了后翼子板内板的强度和车身的强度，并且通过一体成型，缩短了生产周期，减少了冲压模具，降低了生产成本，具有较好的经济性。
最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。
技术特征：
1.一种车辆的后翼子板内板结构，所述后翼子板内板结构分别连接至后保险杠区域、c柱加强板以及侧围外板，其特征在于，所述后翼子板内板结构包括依次配合连接的前部、中部和后部，其中，所述中部与所述后部一体成型。
2.根据权利要求1所述的车辆的后翼子板内板结构，其特征在于，所述前部和所述中部通过焊接连接。
3.根据权利要求2所述的车辆的后翼子板内板结构，其特征在于，所述中部和所述后部通过冲压工艺一体成型。
4.根据权利要求3所述的车辆的后翼子板内板结构，其特征在于，所述后部被焊接连接到车体侧围的后保险杠区域。
5.根据权利要求1所述的车辆的后翼子板内板结构，其特征在于，所述后翼子板内板结构的、靠近车体内部的一侧与车体的c柱加强板连接，并且所述后翼子板内板结构的另一侧与侧围外板连接。
6.根据权利要求5所述的车辆的后翼子板内板结构，其特征在于，所述后翼子板内板结构分别通过焊接方式和胶粘方式与所述c柱加强板和所述侧围外板连接。
7.根据权利要求1所述的车辆的后翼子板内板结构，其特征在于，所述中部设置有连接孔，所述连接孔具有倾斜方向。
8.根据权利要求6所述的车辆的后翼子板内板结构，其特征在于，所述中部具有向车体的外部突出的突起，用于与所述侧围外板匹配连接。
9.根据权利要求1所述的车辆的后翼子板内板结构，其特征在于，所述中部和所述后部具有沿其边缘向下延伸的翻边。
10.一种车辆，其特征在于，包括如权利要求1-9任一项所述的车辆的后翼子板内板结构。
技术总结
本发明涉及车辆零部件技术领域，尤其涉及一种车辆的后翼子板内板结构及车辆。一种车辆的后翼子板内板结构，包括依次配合连接的前部、中部和后部，中部与后部一体成型。该翼子板内板结构由于中部和后部一体成型，增加了中部和后部的连接部位的强度，提高了后翼子板内板的强度和车身的强度，并且通过一体成型，缩短了生产周期，减少了冲压模具，减少了焊点，降低了生产成本，具有较好的经济性。
技术研发人员：王晋炜;黄之良;於建;冯海楠;张积国
受保护的技术使用者：标致雪铁龙汽车股份有限公司
技术研发日：.08.15
技术公布日：.02.25
