全文分为四个部分，分别从常见的四个方面阐述技巧。
1、异常突变原因分析
数控车床加工尺寸异常突变可能由多个原因引起，包括夹具变形、切削液异常、刀具损耗等问题。因此，在处理异常突变问题之前，我们首先需要对原因进行分析。有时候可以从图像诊断识别方面入手解决问题。例如，当发现切削力变化明显时，可以考虑调整切削参数或更换刀具等措施来解决问题。
分析原因过程中，还可以通过记录加工过程中的参数变化，逐步排除可能的因素，以尽早找到问题。
2、预防措施
为最大限度地降低异常突变的风险，我们需要采取预防措施。例如，我们可以定期对夹具进行维护和检查，尤其是在完成一系列大型工件加工后，应该对夹具进行重新安装、测量及标定，以保证夹具的稳定性。此外，切削液的使用也是关键。不正确的切削液浓度和PH值都会导致异常变化和损坏。因此，根据加工类型和工件材料选择合适的切削液可以确保加工过程的稳定性。
同样，刀具的选择和使用也需要特别注意。应该根据材料和切削参数选择合适的刀具，并及时更换损坏或磨损严重的刀具。
3、应对措施
当异常突变发生时，应该立即停止加工，并记录下所有的加工参数。我们可以根据记录的加工参数，了解异常突变的根本原因，并尝试在加工过程中进行调整。例如，如果夹具变形导致异常突变，可以尝试进行夹具修复或更换。当涉及到工具策略控制的异常时，需要在启动工具刀具位置校验程序之前，进行切削工具偏置校验。这些措施可以使加工进程及时回到正常状态。
4、检测器件故障排除
尽管已经采取了预防和应对措施，但是，在某些情况下，仍然无法避免异常突变。检测器件故障可能是造成异常突变的另一个重要原因。当我们检测到这样的问题时，需要及时排除故障，并在使用检测器件之前进行仔细的测试和调试。
总结：
总之，针对数控车床加工尺寸异常突变，我们需要采取多种措施来预防和应对异常。预防措施包括对夹具、切削液、刀具的选择和使用进行维护，同时，引入检测策略来降低异常发生的可能性。在应对异常情况时，我们应该记录加工参数，及时发现异常的根本原因，并按照相关的应对程序进行调整。当出现设备故障时，需要及时排除问题并进行调试。掌握这些正确的数控车床加工尺寸异常突变处理技巧，可以让我们更高效、更可靠地完成加工任务。
