从以下四个方面入手：零件设计中孔的准确测量；刀具、切削参数的选择；加工过程中需要考虑的问题和加工误差的控制。通过本文的解读，读者可以更好地理解数控加工如何加工精密孔，并掌握精密孔加工的关键知识。
1、零件设计中孔的准确测量
在数控加工精密孔之前，需要对孔的准确测量。这是因为孔的几何形状和尺寸对加工质量有重要影响。孔的测量要求精度高， 所用的测量装置精密， 常用的有街镜、显微镜、光学测量仪等。
街镜法测量孔的直径和偏心，在测量时，将以街镜为基准，观察被测孔底与目镜交叉点之间三个点的距离，计算出孔的直径。街镜法测量孔的偏心，是通过测量两个街镜中心与被测孔的底面的距离，计算出孔的偏心量。
显微镜测量孔的直径和形状，其具有高精度和高分辨率的特点，能够在数字化处理的基础上，确定孔径的直径、圆度等各项数据。数控机床上利用金刚石工具切削，需要在显微镜下观察孔的表面情况，以保证孔表面的平整。
2、刀具、切削参数的选择
在加工精密孔的过程中，刀具的选择显得至关重要。常用的加工刀具有牙轮刀、钻头、铰刀、插齿刀、磨圆刀等。
切削参数的选择需要根据孔的类型和材料来确定。切削速度、主轴转速、进给量、切削深度、冷却液的选用等因素会影响孔壁的表面质量、直径、偏心等问题。
要在实际应用中做好刀具、切削参数的变化，需根据材料和孔径来选择，将切削效率和孔的精度相匹配，在不同的情况下选择恰当的加工方案。
3、加工过程中需要考虑的问题
在加工精密孔的过程中，还需要考虑以下一些问题：
1）冷却液的选择。冷却液可降低切削温度，减少热变形，并防止刀具与工件之间发生复杂的反应，故冷却液的应用是必需的。
2）加工过程中刀具的磨损。随着切削时间的延长和切削深度的增加，刀具会出现磨损，为了保证加工精度，需要定期检查刀具并更换。
3）测量和控制。孔的测量和控制是确保加工精度的关键。在加工过程中，需要对每个孔进行测量和控制，及时调整刀具和切削参数，以实现设定精度值和光洁度。
4、加工误差的控制
为了提高孔的加工精度，需要对加工误差进行控制。加工误差是指加工后孔的直径偏差、倾斜偏差、圆度偏差、表面光洁度等质量问题。
控制加工误差的方法有很多。一种方法是根据孔的要求制定合理的工艺方案。第二种方法是选择精密性好的设备和工具，调整装备的参数，使其发挥最佳性能。第三种方法是在加工工艺中注意各种误差的检测和控制，利用各种辅助设备进行补偿调整，如数控机床上的自动磨削装置和补偿装置等。
总结：可以说，加工精密孔是数控加工的重要应用之一。要想加工出精密孔，需要从孔的测量、刀具选择、控制误差等多个方面入手，希望本文对掌握精密孔加工的关键知识有所帮助。
