本发明涉及pcb板技术领域，尤其涉及一种输送装置及生产线。
背景技术：
在pcb生产制造行业，随着pcb钻孔机和成型机的逐步成熟，加工规模也日益扩大。
现有加工方式需要作业人员手动上下料，以供pcb板钻孔机进行钻孔处理和成型机的成型制造。在此过程中需要专门作业人员一直在现场跟进生产，特别针对加工时间较短的pcb板，需要作业人员一直在机器旁边执行上下料操作，作业人员的劳动强度高，人力成本较大。如果在机器完成一次加工时，作业人员没有及时换料，则机器一直处于停止状态，影响机器的使用效率与设备稼动率。同时，作业人员在换料时候，是每个作业加工轴逐次换料，换料时间较长，导致生产效率低下。另外，产品工艺流程相对不稳定，在产品工艺过程分析时需要考虑人为因素，成品质量容易受到人为主观因素的影响，难以保证成品质量的一致性和合格率。
技术实现要素：
本发明的目的在于提供一种输送装置及生产线，实现pcb板料的自动上下板过程，自动化程度高，生产效率较高。
为达此目的，本发明采用以下技术方案：
一种输送装置，包括：
上料机构，其用于承载待加工工件，所述上料机构被配置将所述待加工工件进行缓存后并将其输送；
下料机构，其位于所述上料机构的下方，所述下料机构被配置为承接完成加工的成品工件并将其输送，所述成品工件的输送方向和所述待加工工件的输送方向相反；
换料机构，其分别连接于所述上料机构和所述下料机构，所述换料机构被配置为驱动所述上料机构和所述下料机构翻转，用于所述待加工工件和所述成品工件的换料切换。
作为优选，所述上料机构包括：
上料框架，其连接于所述换料机构；
上料传输组件，其设置于所述上料框架上，所述上料传输组件用于承接和输送所述待加工工件，在所述待加工工件的底部设置有销钉；
上料导向组件，其设置于所述上料框架的顶面上，所述上料导向组件上开设有上料导向槽，所述销钉伸入所述上料导向槽内并能够与其滑动配合。
作为优选，所述下料机构包括：
下料框架，其连接于所述换料机构并位于所述上料框架的下方；
下料传输组件，其设置于所述下料框架上，所述下料传输组件用于承接和输送所述成品工件；
下料导向组件，其设置于所述下料框架的底面，所述下料导向组件下开设有下料导向槽，所述销钉伸入所述下料导向槽内并能够与其滑动配合。
作为优选，还包括夹紧机构，所述夹紧机构包括：
上夹紧组件，其设置于所述上料框架的上方，所述上夹紧组件能够将所述待加工工件抵压于所述上料传输组件上；
下夹紧组件，其设置于所述下料框架的下方，所述下夹紧组件能够将所述成品工件抵压于所述下料传输组件上。
为达上述目的，本发明还提供了一种生产线，包括输送工作台、钻孔装置及上述输送装置，所述钻孔装置用于将所述待加工工件进行钻孔处理，形成所述成品工件，所述输送工作台被配置为承接从所述输送装置输送的所述待加工工件并将其输送至钻孔装置，且所述输送工作台被配置为承接所述成品工件并将其输送至所述输送装置上。
作为优选，所述输送工作台包括输送台，在所述输送台上开设有输送导向槽，所述待加工工底部的销钉伸入所述输送导向槽内并能够与其滑动配合。
作为优选，所述输送工作台还包括输送机构，所述输送机构包括：
输送皮带，其位于所述输送台的一侧；
输送驱动源和传动组件，所述输送驱动源通过所述传动组件传动连接于所述输送皮带，使得所述输送皮带移动，用于输送所述待加工工件和所述成品工件。
作为优选，所述输送工作台还包括顶升机构，所述顶升机构包括顶升驱动源和托架，所述顶升驱动源的输出端连接于所述托架，所述顶升驱动源能够驱动所述托架抵接于所述输送皮带，使得所述待加工工件和所述成品工件的顶面高于所述输送台。
作为优选，所述输送工作台还包括侧夹紧机构，所述侧夹紧机构包括压料组件和调节组件，所述压料组件能够夹紧所述待加工工件沿其长度方向的侧边，所述调节组件连接于所述压料组件，所述调节组件能够根据所述待加工工件的宽度调节所述压料组件相对于所述输送台的位置。
作为优选，所述输送工作台还包括限位机构，所述限位机构设置于所述输送台上并位于所述输送导向槽的两侧，用于所述待加工工底部的销钉的限位。
本发明的有益效果：
本发明提供的输送装置，上料机构被配置将待加工工件进行缓存后并将其输送起到了对待加工工件暂时储存的作用，可以为下一个工序提供充足的物料，避免因没有及时换料导致处于停机状态的情况，最大程度的发挥设备的利用率。在完成上料过程之后，钻孔装置对待加工工件进行钻孔处理，下料机构被配置为承接完成加工的成品工件并将其输送，成品工件的输送方向和待加工工件的输送方向相反，此时下料机构起到了对成品工件暂时储存的作用，下料机构能够传输成品工件，从而完成下料的过程。
通过设置换料机构分别连接于上料机构和下料机构，换料机构被配置为驱动上料机构和下料机构翻转，用于待加工工件和成品工件的换料切换，在上料机构、下料机构及换料机构的相互配合下，与现有技术相比，无需操作人员一直在设备附近进行上下料操作，减轻了操作人员的劳动负担，节省了人力成本。同时，由于减少了操作人员的双手直接接触待加工工件的情况，避免因人为主观因素而影响成品差异，保证成品质量的一致性和合格率。
本发明提供的生产线，整个工艺生产流程稳定，产品一致性与产品质量比传统的人操作设备高，尤其适用于大批量产品。
附图说明
图1是本发明输送装置的一个视角的结构示意图；
图2是图1在a处的局部放大图；
图3是本发明输送装置的另一个视角的结构示意图；
图4是图3在b处的局部放大图；
图5是本发明生产线的结构示意图；
图6是本发明生产线中输送工作台的结构示意图；
图7是本发明生产线中输送工作台的输送机构的结构示意图；
图8是本发明生产线中输送工作台的第一限位组件的结构示意图；
图9是本发明生产线中输送工作台的第二限位组件的结构示意图；
图10是本发明生产线中输送工作台的侧夹紧机构的结构示意图；
图11是本发明生产线中钻孔装置的结构示意图。
图中：
1、输送装置；2、输送工作台；3、钻孔装置；
11、上料机构；12、下料机构；13、换料机构；14、夹紧机构；
111、上料框架；112、上料传输组件；113、上料导向组件；
1121、传动杆；1122、传动滚轮；1123、传输主带轮；1124、传输从带轮；
1131、上料导向板；1132、上料导向槽；
121、下料框架；122、下料传输组件；123、下料导向组件；
131、安装座；132、主动带轮；133、传送带；134、从动带轮；135、连接侧板；
141、上夹紧块；142、上夹紧驱动源；143、下夹紧块；144、下夹紧驱动源；
21、输送台；22、输送机构；23、顶升机构；24、侧夹紧机构；25、限位机构；26、基台；
211、输送导向槽；
221、输送驱动源；222、主动轮；223、驱动轮；
231、顶升驱动源；232、托架；
241、压料组件；2411、压料气缸；2412、连杆；2413、压板；
242、调节组件；2421、拉料气缸；2422、拉料导轨；2423、拉料滑块；
251、滑动座；252、活动夹块；253、固定夹块；254、凹槽；255、移动槽；256、固定条块；257、活动条块；
31、基座；32、龙门架；33、z向移动组件；34、x向移动组件；35、y向移动组件；36、钻孔组件。
具体实施方式
为使本发明解决的技术问题、采用的技术方案和达到的技术效果更加清楚，下面将结合附图对本发明实施例的技术方案作进一步的详细描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
在本发明的描述中，除非另有明确的规定和限定，术语“相连”、“连接”、“固定”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
在本发明中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。
下面结合附图并通过具体实施方式来进一步说明本发明的技术方案。
本实施例提供了一种输送装置1，用于pcb板料的生产加工，其中以下待加工工件具体指pcb板料，在待加工工件的底部设置有销钉，用于在传输和加工过程中的定位。
如图1所示，该输送装置1包括上料机构11、下料机构12及换料机构13，上料机构11用于承载待加工工件，上料机构11被配置将待加工工件进行缓存后并将其输送。下料机构12位于上料机构11的下方，下料机构12被配置为承接完成加工的成品工件并将其输送，成品工件的输送方向和待加工工件的输送方向相反。换料机构13分别连接于上料机构11和下料机构12，换料机构13被配置为驱动上料机构11和下料机构12翻转，使得上料机构11与下一个工序的输送工作台2选择性正对，或下料机构12与下一个工序的输送工作台2选择性正对。采用这种设置，利用换料机构13实现上料机构11、下料机构12的工作位的切换，以实现待加工工件和成品工件的换料切换。
本实施例提供的输送装置1，上料机构11被配置将待加工工件进行缓存后并将其输送起到了对待加工工件暂时储存的作用，可以为下一个工序提供充足的物料，避免因没有及时换料导致处于停机状态的情况，最大程度的发挥设备的利用率。在完成上料过程之后，钻孔装置3对待加工工件进行钻孔处理，下料机构12被配置为承接完成加工的成品工件并将其输送，成品工件的输送方向和待加工工件的输送方向相反，此时下料机构12起到了对成品工件暂时储存的作用，下料机构12能够传输成品工件，从而完成下料的过程。
通过设置换料机构13分别连接于上料机构11和下料机构12，换料机构13被配置为驱动上料机构11和下料机构12翻转，用于待加工工件和成品工件的换料切换，在上料机构11、下料机构12及换料机构13的相互配合下，与现有技术相比，无需操作人员一直在设备附近进行上下料操作，减轻了操作人员的劳动负担，节省了人力成本。同时，由于减少了操作人员的双手直接接触待加工工件的情况，避免因人为主观因素而影响成品差异，保证成品质量的一致性和合格率。
进一步地，如图1-2所示，上料机构11包括上料框架111、上料传输组件112及上料导向组件113，上料框架111连接于换料机构13，上料传输组件112设置于上料框架111上，上料框架111的中间位置空间较大，便于上料传输组件112的安装。上料传输组件112用于承接和输送待加工工件，在待加工工件的底部设置有销钉。上料导向组件113设置于上料框架111的顶面上，上料导向组件113上开设有上料导向槽1132，销钉伸入上料导向槽1132内并能够与其滑动配合。
其中，如图2所示，上料导向组件113包括成对设置的上料导向板1131，在上料导向板1131的一侧开设有缺口，两个相对设置的上料导向板之间具有条形缝隙，形成上述上料导向槽1132，组件简单，使用方便。两个缺口分别对称设置于条形缝隙的两侧，合拢形成v形缺口，采用这种设置，当进行工序对接时，v形缺口为销钉提供了一定的移动空间，可以进行微量调整，便于上料传输组件112将待加工工件输送至输送工作台2上。
进一步地，如图2所示，上料传输组件112包括传动杆1121、传动滚轮1122、传输电机、传输主带轮1123、传输从带轮1124及传输带，在上料框架111上转动设置有多个传动杆1121，多个传动杆1121之间平行间隔设置，每个传动杆1121上均套设有多个传动滚轮1122，传动滚轮1122与待加工工件滚动配合，用于待加工工件的输送。其中一个传动杆1121为主动传动杆，起到了主动输送的作用，其余传动杆1121为从动传动杆，起到了从动传输的作用。为了实现传动杆1121的主动输送的作用，传输电机的输出端连接于传输主带轮1123，传输带分别张紧绕设于传输主带轮1123、传输从带轮1124上，传输电机驱动传输主带轮1123转动，并带动传输带的移动和传输从带轮1124的转动，传输从带轮1124套设于主动传动杆1121上，利用主动传动杆1121的转动，带动传动滚轮1122的转动，实现待加工工件的输送。
如图2所示，下料机构12包括下料框架121、下料传输组件122及下料导向组件123，下料框架121连接于换料机构13，下料传输组件122设置于下料框架121上，下料传输组件122用于承接和输送待加工工件，在待加工工件的底部设置有销钉。下料导向组件123设置于下料框架121的底面上，下料导向组件123下开设有下料导向槽，销钉伸入下料导向槽内并能够与其滑动配合。
下料导向组件123包括成对设置的下料导向板，在下料导向板一侧开设有缺口，两个相对设置的下料导向板之间具有条形缝隙，形成上述下料导向槽，组件简单，使用方便。两个缺口分别对称设置于条形缝隙的两侧，合拢形成v形缺口。采用这种设置，当进行工序对接时，v形缺口为销钉提供了一定的移动空间，可以进行微量调整，便于成品工件输送至下料输送组件上。
可以理解的是，下料传输组件122和上料传输组件112的结构类似，区别仅在于设置位置不同，故不再进行赘述。
可以理解的是，上料框架111和下料框架121的两端均设置有接近开关，用于判断待加工工件和成品工件是否进入和是否完全进入。
具体地，如图3-4所示，换料机构13包括安装座131、旋转电机、主动带轮132、传送带133及从动带轮134，在安装座131上固定设置有旋转电机，在安装座131上转动设置有主动带轮132和从动带轮134。旋转电机的输出端连接于主动带轮132，传送带133分别张紧绕设于主动带轮132和从动带轮134上，旋转电机驱动主动带轮132转动，并带动传送带133的移动和从动带轮134的转动，从动带轮134通过固定轴连接于连接侧板135，连接侧板135分别连接于上料框架111和下料框架121，从而带动上料框架111和下料框架121进行旋转。为了进一步对旋转角度的精确控制，通过编码器控制旋转电机的旋转角度。可选地，在安装座131上还可以设置有液压缓冲器，通过液压缓冲器对支撑架进行二次限位。
为了防止换料过程中，待加工工件和成品工件出现跑偏的现象，如图4所示，该输送装置1还包括夹紧机构14，夹紧机构14包括上夹紧组件和下夹紧组件，上夹紧组件设置于上料框架111的上方，上夹紧组件能够将待加工工件抵压于上料传输组件112上，下夹紧组件设置于下料框架121的下方，下夹紧组件能够将成品工件抵压于下料传输组件122上。
具体的，如图4所示，上夹紧组件包括上夹紧块141和上夹紧驱动源142，上夹紧驱动源142设置于上料框架111的上方，上夹紧驱动源142具体为上夹紧气缸，上夹紧驱动源142的输出端连接于上夹紧块141，上夹紧驱动源142能够驱动上夹紧块141移动，使上夹紧块141抵接于待加工工件的顶面上。通过上夹紧块141和上料传输组件112的相互配合，两者可以将待加工工件夹设于其中，实现对待加工工件的夹紧，防止在翻转过程中待加工工件出现移动。可选地，上夹紧块141为橡胶块，保证待加工工件不会被压坏，同时提供较大摩擦力，防止在翻转时待加工工件跑出。
如图4所示，下夹紧组件包括下夹紧块143和下夹紧驱动源144，下夹紧驱动源144设置于下料框架121的下方，下夹紧驱动源144具体为下夹紧气缸，下夹紧驱动源144的输出端连接于下夹紧块143，下夹紧驱动源144能够驱动下夹紧块143移动，使下夹紧块143抵接于成品工件的顶面上。通过下夹紧块143和下料传输组件122的相互配合，两者可以将成品工件夹设于其中，实现对成品工件的夹紧，防止在翻转过程中成品工件出现移动。可选地，下夹紧块143为橡胶块，保证成品工件不会被压坏，同时提供较大摩擦力，防止在翻转时成品工件跑出。
本实施例提供的输送装置1的工作过程如下：
在送料完成之后，上料机构11位于下料机构12的上方，即正面朝上，便于将待加工工件经送料机构输送至输送装置1的上料机构11上，此时上料机构11和输送工作台2的顶面平齐，设置在上料机构11两端的接近开关，用于判断待加工工件是否已经到位；
当待加工工件完全进入上料机构11时，上夹紧驱动源142能够驱动上夹紧块141移动，使上夹紧块141抵接于待加工工件的顶面，当各个工位的待加工工件全部进入输送装置1的上料机构11上后，换料机构13的旋转电机开始工作，将待加工工件翻转180°，此时待加工工件被翻转至下方，在上夹紧块141的作用下，待加工工件不会掉落，仍被夹紧在原位置上，但是原来无料的下料机构12翻转到上方，使得下料机构12朝向正面设置。
上一个待加工工件经输送工作台2进入钻孔装置3后，完成钻孔处理的成品工件可以由输送工作台2输送至下料机构12上，在成品工件到位后，下夹紧驱动源144能够驱动下夹紧块143移动，使下夹紧块143抵接于成品工件的顶面上。
然后换料机构13的旋转电机开始工作，将成品工件翻转180°，此时待加工工件再次朝向正面设置，该待加工工件经输送工作台2进入钻孔装置3，之后换料机构13的旋转电机开始工作，将成品工件翻转180°，此时成品工件再次朝向正面设置，成品工件可以经成品输送机构22进行输送。
本实施例还提供了一种生产线，用于pcb板料的生产加工。如图5所示，该生产线包括输送工作台2、钻孔装置3及输送装置1，输送装置1位于最上游，输送装置1用于待加工工件的上料和完成加工的成品工件的下料，钻孔装置3位于最下游，钻孔装置3用于对待加工工件进行钻孔处理，形成成品工件。输送工作台2位于钻孔装置3和输送装置1之间，起到中间承接和输送的作用，输送工作台2被配置为承接从输送装置1输送的待加工工件并将其输送至钻孔装置3，且输送工作台2被配置为承接成品工件并将其输送至输送装置1上。
在智能仓库中，通过机械手或者输送带将待加工工件输送至六层送料机构之中，送料机构承载七层待加工工件传送机构进入车间，沿着预先设计好的磁导线进入预定位置，通过wifi或者二维码实现停车；或者待加工工件直接通过大型皮带或链条运输机将待加工工件直接运输到机台，然后对位停机，等待送料。在送料完成之后，将待加工工件输送至输送装置1上，输送工作台2承接从输送装置1输送的待加工工件并将其输送至钻孔装置3，完成待加工工件的上料过程，钻孔装置3用于对待加工工件进行钻孔处理，输送工作台2被配置为承接成品工件并将其输送至输送装置1上，完成成品工件的下料过程。
本实施例提供的生产线，整个工艺生产流程稳定，产品一致性与产品质量比传统的人操作设备高，尤其适用于大批量产品。
进一步地，如图6所示，输送工作台2包括基台26和输送台21，基台26可以为大理石平台，基台26为长方体机构，起到了整体固定和支撑的作用，在输送台21上开设有输送导向槽211，销钉伸入输送导向槽211内并能够与其滑动配合。采用销钉和输送导向槽211的滑动配合，为待加工工件提供了导向，减少在移动过程中出现位置偏移。优选地，在输送导向槽211靠近输送装置1的一侧凸设有进口，用于承接由输送装置1输送过来的待加工工件。优选地，进口为喇叭口结构，进口的大口端朝向输送装置1设置，以为提供销钉移动的余量，实现销钉沿待加工工件的宽度方向上的微量调节，便于销钉完成从输送装置1到输送工作台2中转过程。
为了实现待加工工件和成品工件的输送，如图7所示，输送工作台2还包括输送机构22，输送机构22包括输送皮带、输送驱动源221和传动组件，输送驱动源221设置于基台26的一侧，输送驱动源221具体为调速电机，输送驱动源221通过传动组件传动连接于输送皮带，输送皮带位于输送台21的一侧，使得输送皮带移动，用于输送待加工工件和成品工件。采用这种方式，适合板状物料的输送，结构简单，输送效果好。调速电机采用小型电机，单独控制每个工作位，更加灵活，为以后多工位单独控制机型的自动化设计提供基础。
可以理解的是，如图7所示，传动组件和输送皮带可以为两个，两个输送皮带分别位于输送台21的两侧，每个传动组件传动连接于一个输送皮带，采用这种方式，保证了待加工工件输送过程的平稳性。其中每个传动组件均包括主动轮222、中转皮带、驱动轮223及多个从动轮，输送驱动源221的输出端连接于主动轮222，中转皮带分别张紧绕设于主动轮222和驱动轮223的一个槽轮上，输送皮带分别绕设于驱动轮223的另一个槽轮和从动轮上，输送驱动源221驱动主动轮222转动并带动中转皮带的移动和驱动轮223的转动，随着驱动轮223的转动驱动输送皮带的移动并带动从动轮的转动，实现输送皮带将待加工工件和完成加工的成品工件的输送。利用一个输送驱动源221能够同时带动两个输送皮带的移动，保证输送皮带移动的同步性。
为了减少待加工工件和成品工件在输送过程中因接触输送台21而影响输送效果的情况，如图7所示，输送工作台2还包括顶升机构23，顶升机构23包括顶升驱动源231和托架232，顶升驱动源231设置于基台26的中部位置上，顶升驱动源231位于输送皮带的下方，顶升驱动源231具体为顶升驱动气缸或电机，顶升驱动源231的输出端连接于托架232，托架232上设置有用于容纳输送皮带的容纳槽，顶升驱动源231能够驱动托架232抵接于输送皮带，使得待加工工件和成品工件的顶面高于输送台21。
可以理解的是，输送皮带经驱动轮223分割具有上层和下层，托架232的容纳槽容纳的是位于上层的输送皮带，当顶升驱动源231竖直向上移动时，在托架232与上层输送皮带接触后继续向上移动，以将输送皮带进行张紧，此时输送皮带高于输送台21，避免待加工工件和成品工件的底面直接接触输送台21，减少了工件的摩擦力，保证良好的输送效果，且避免工件因摩擦而出现的磨损，保证成品工件的质量。相比多气缸结构，利用托架232，更容易调整输送皮带的同步性。
当待加工工件输送至预设位置后，可以通过设置在输送台21两侧的接近开关进行位置检测，当接近开关检测待加工工件到位后，关闭输送驱动源221，停止输送皮带进行送料，然后顶升驱动源231竖直向下移动，以驱动托架232脱离上层输送皮带。此时，需要对待加工工件进行限位并进行夹紧处理，以供待加工工件完成精准的钻孔过程。
为了解决这个问题，如图5和8所示，输送工作台2还包括限位机构25，限位机构25设置于输送台21上并位于输送导向槽211的两侧，用于销钉的限位。由于每个待加工工件的底部销钉的数量有两个，限位机构25具体包括第一限位组件和第二限位组件，第一限位组件和第二限位组件分别对两个销钉进行限位。
如图8所示，第一限位组件包括滑动座251、活动夹块252、固定夹块253及限位驱动源，输送台21的输送导向槽211将其分割成左板和右板，滑动座251设置于左板前端的顶面上，固定夹块253设置于左板和右板之间，滑动座251和固定夹块253合拢形成外形类似长方体结构，在固定夹块253开设有凹槽254，凹槽254与输送导向槽211相连通，凹槽254的槽底用于位于前端销钉的限位。优选地，在活动座内开设有移动槽255，移动槽255分别连通于凹槽254和输送导向槽211，在移动槽255内滑动设置有活动夹块252。限位驱动源设置于输送台21的底部，限位驱动源的输出端连接于活动夹块252，限位驱动源能够驱动活动夹块252沿移动槽255内移动，以将该销钉抵压于固定夹块253的凹槽254内，起到了限位的作用，保证了待加工工件到位的定位准确性。
可以理解的是，在凹槽254的侧壁设置有接近开关，用于判断销钉是否进入和是否完全进入。
如图9所示，第二限位组件包括固定条块256、活动条块257及限位驱动件，在输送台21的左板靠近输送导向槽211的一侧开设有固定槽，在输送台21的右板靠近输送导向槽211的一侧开设有活动槽，固定槽和活动槽分别位于输送导向槽211的两侧并与其相连通，在固定槽内固定安装有固定条块256，在活动槽内活动设置有活动条块257。限位驱动件设置于输送台21的底部，限位驱动件的输出端连接于活动条块257，限位驱动件驱动活动条块257向靠近固定条块256的方向移动，以将位于后端的销钉进行夹紧限位，保证了待加工工件到位的定位准确性。
在完成对销钉的定位之后需要对待加工工件进行夹紧，如图10所示，输送工作台2还包括侧夹紧机构24，侧夹紧机构24包括压料组件241和调节组件242，压料组件241能够夹紧待加工工件沿其长度方向的侧边，调节组件242连接于压料组件241，调节组件242能够根据待加工工件的宽度调节压料组件241相对于输送台21的位置。
具体地，如图10所示，压料组件241包括压料气缸2411、连杆2412及压板2413，压料气缸2411的输出端通过连杆2412连接于压板2413，压板2413为圆形结构，压板2413也称为蘑菇头，压料气缸2411能够通过连杆2412驱动压板2413沿竖直方向移动，以将压板2413抵压于待加工工件沿其长度方向的侧边上，实现对待加工工件的夹紧固定，以减少在钻孔过程中的位置移动，保证钻孔精度。可以理解的是，在右板上开设有相互连通的条形槽和圆槽，连杆2412穿设条形槽并能够沿其滑动，起到了导向作用，圆槽用于容纳压板2413，起到了对压板2413限位的作用。利用压料组件241节省空间，方便走线，减少输送工作台2制造难度。
由于待加工工件的宽度具有不同的尺寸，为了满足待加工工件不同尺寸的要求，调节组件242包括拉料气缸2421、拉料导轨2422及拉料滑块2423，拉料气缸2421设置于基台26上，拉料气缸2421的输出端连接于压料气缸2411，拉料气缸2421能够驱动压料气缸2411沿待加工工件的宽度方向移动，以实现对不同待加工工件的夹紧，通用性较强。可选地，在压料气缸2411上设置有拉料滑块2423，拉料滑块2423滑动配合于拉料导轨2422，起到了导向效果，以保证压料气缸2411在移动过程中的稳定性。
进一步地，如图11所示，钻孔装置3包括基座31、龙门架32、z向移动组件33、x向移动组件34、y向移动组件35及钻孔组件36，基座31为长方体结构，起到了整体支撑的作用，龙门架32设置于基座31上，用于z向移动组件33、x向移动组件34的承载。为了描述方便，定义基座31的长度方向为x向，基座31的宽度方向为y向，基座31的高度方向为z向,其中x向、y向及z向三者两两相互垂直，x向、y向及z向只是代表空间方向，并没有实质意义。
y向移动组件35包括y向驱动源和y向移动平台，y向驱动源设置于基座31上，y向驱动源具体可以为y向驱动电机，y向驱动源的输出端连接于y向移动平台，在y向移动平台上设置有输送工作台2，y向驱动源能够驱动y向移动平台并带动输送工作台2沿y向移动。在基座31上设置有y向导轨，在y向移动平台的底部设置有y向滑块，y向滑块与y向导轨滑动配合。在工作时，y向驱动源能够驱动y向移动平台沿y向移动，在此过程中，y向滑块能够沿y向导轨移动，通过y向导轨和y向滑块的相互配合，起到了导向效果，保证了y向移动平台在沿y向移动的过程中的稳定性。
x向移动组件34包括x向驱动源和x向移动平台，x向驱动源设置于龙门架32上，x向驱动源具体为x向驱动电机，x向驱动源的输出端连接于x向移动平台，x向驱动源能够驱动x向移动平台沿x向移动。在龙门架32上设置有x向导轨，在x向移动平台的底部设置有x向滑块，x向滑块与x向导轨滑动配合。在工作时，x向驱动源能够驱动x向移动平台沿x向移动，在此过程中，x向滑块能够沿x向导轨移动，通过x向导轨和x向滑块的相互配合，起到了导向效果，保证了x向移动平台在沿x向移动的过程中的稳定性。
进一步地，z向移动组件33包括z向驱动源和z向移动平台，z向驱动源设置于x向移动平台上，z向驱动源具体为z向驱动电机，z向驱动源的输出端连接于z向移动平台，z向驱动源能够驱动z向移动平台沿z向移动。在x向移动平台上设置有z向导轨，在z向移动平台的底部设置有z向滑块，z向滑块与z向导轨滑动配合。在工作时，z向驱动源能够驱动z向移动平台沿z向移动，在此过程中，z向滑块能够沿z向导轨移动，通过z向导轨和z向滑块的相互配合，起到了导向效果，保证了z向移动平台在沿z向移动的过程中的稳定性。
进一步地，钻孔组件36包括固定座和钻头，固定座设置于z向移动平台上，在固定座上设置有钻头，钻头用于在待加工工件上进行钻孔处理。通过z向移动组件33、x向移动组件34及y向移动组件35的相互配合，实现钻头相对于待加工工件在x向、y向及z向的位置调整，保证了待加工工件的钻孔准确性，从而提高了成品质量。
本实施例提供的生产线的工作过程如下：
在送料完成之后，上料机构11位于下料机构12的上方，即正面朝上，便于将待加工工件经送料机构输送至输送装置1的上料机构11上，此时上料机构11和输送工作台2的顶面平齐，在上料机构11两端的接近开关，用于判断待加工工件是否已经到位；
当待加工工件完全进入上料机构11时，上夹紧驱动源142能够驱动上夹紧块141移动，使上夹紧块141抵接于待加工工件的顶面，当各个工位的待加工工件全部进入输送装置1的上料机构11上后，换料机构13的旋转电机开始工作，将待加工工件翻转180°，此时待加工工件被翻转至下方，在上夹紧块141的作用下，待加工工件不会掉落，仍被夹紧在原位置上，但是原来无料的下料机构12翻转到上方，使得下料机构12朝向正面设置。
上一个待加工工件经输送工作台2进入钻孔装置3后，完成钻孔处理的成品工件可以由输送工作台2输送至下料机构12上，在成品工件到位后，下夹紧驱动源144能够驱动下夹紧块143移动，使下夹紧块143抵接于成品工件的顶面上。
然后换料机构13的旋转电机开始工作，将成品工件翻转180°，此时待加工工件再次朝向正面设置，该待加工工件经输送工作台2进入钻孔装置3，之后换料机构13的旋转电机开始工作，将成品工件翻转180°，此时成品工件再次朝向正面设置，成品工件可以经成品输送机构22进行输送。
当待加工工件和完成加工的成品工件在输送工作台2进行输送时，顶升驱动源231能够驱动托架232抵接于输送皮带，使得待加工工件和成品工件的顶面高于输送台21。
输送驱动源221驱动主动轮222转动并带动中转皮带的移动和驱动轮223的转动，随着驱动轮223的转动驱动输送皮带的移动并带动从动轮的转动，实现输送皮带将待加工工件和完成加工的成品工件的输送；
限位驱动源能够驱动活动夹块252沿移动槽255内移动，以将该销钉抵压于固定夹块253的凹槽254内，以将位于前端的销钉进行夹紧限位，限位驱动件驱动活动条块257向靠近固定条块256的方向移动，以将位于后端的销钉进行夹紧限位；
拉料气缸2421能够驱动压料气缸2411沿待加工工件的宽度方向移动，以实现对不同待加工工件的夹紧；压料气缸2411能够通过连杆2412驱动压板2413沿竖直方向移动，以将压板2413抵压于待加工工件沿其长度方向的侧边上，实现对待加工工件的夹紧固定。
于本文的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“右”、等方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述和简化操作，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”，仅仅用于在描述上加以区分，并没有特殊的含义。
在本说明书的描述中，参考术语“一实施例”、“示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、组件、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。
此外，上述仅为本发明的较佳实施例及所运用技术原理。本领域技术人员会理解，本发明不限于这里所述的特定实施例，对本领域技术人员来说能够进行各种明显的变化、重新调整和替代而不会脱离本发明的保护范围。因此，虽然通过以上实施例对本发明进行了较为详细的说明，但是本发明不仅仅限于以上实施例，在不脱离本发明构思的情况下，还可以包括更多其他等效实施例，而本发明的范围由所附的权利要求范围决定。
技术特征：
1.一种生产线，其特征在于，包括输送装置（1），所述输送装置（1）包括：
上料机构（11），其用于承载待加工工件，所述上料机构（11）被配置将所述待加工工件进行缓存后并将其输送；
下料机构（12），其位于所述上料机构（11）的下方，所述下料机构（12）被配置为承接完成加工的成品工件并将其输送，所述成品工件的输送方向和所述待加工工件的输送方向相反；
换料机构（13），其分别连接于所述上料机构（11）和所述下料机构（12），所述换料机构（13）被配置为驱动所述上料机构（11）和所述下料机构（12）翻转，用于所述待加工工件和所述成品工件的换料切换；
输送工作台（2），所述输送工作台（2）被配置为承接从所述输送装置（1）输送的所述待加工工件，且所述输送工作台（2）被配置为承接成品工件并将其输送至所述输送装置（1）上；
所述输送工作台（2）包括侧夹紧机构（24），所述侧夹紧机构（24）包括压料组件（241），所述压料组件（241）能够夹紧所述待加工工件沿其长度方向的侧边。
2.根据权利要求1所述的生产线，其特征在于，所述上料机构（11）包括：
上料框架（111），其连接于所述换料机构（13）；
上料传输组件（112），其设置于所述上料框架（111）上，所述上料传输组件（112）用于承接和输送所述待加工工件，在所述待加工工件的底部设置有销钉；
上料导向组件（113），其设置于所述上料框架（111）的顶面上，所述上料导向组件（113）上开设有上料导向槽（1132），所述销钉伸入所述上料导向槽（1132）内并能够与其滑动配合。
3.根据权利要求2所述的生产线，其特征在于，所述下料机构（12）包括：
下料框架（121），其连接于所述换料机构（13）并位于所述上料框架（111）的下方；
下料传输组件（122），其设置于所述下料框架（121）上，所述下料传输组件（122）用于承接和输送所述成品工件；
下料导向组件（123），其设置于所述下料框架（121）的底面，所述下料导向组件（123）上开设有下料导向槽，所述销钉伸入所述下料导向槽内并能够与其滑动配合。
4.根据权利要求3所述的生产线，其特征在于，还包括夹紧机构（14），所述夹紧机构（14）包括：
上夹紧组件，其设置于所述上料框架（111）的上方，所述上夹紧组件能够将所述待加工工件抵压于所述上料传输组件（112）上；
下夹紧组件，其设置于所述下料框架（121）的下方，所述下夹紧组件能够将所述成品工件抵压于所述下料传输组件（122）上。
5.根据权利要求1所述的生产线，其特征在于，还包括钻孔装置（3），所述钻孔装置（3）用于将所述待加工工件进行钻孔处理，形成所述成品工件，所述输送工作台（2）被配置为将所述待加工工件输送至钻孔装置（3）。
6.根据权利要求5所述的生产线，其特征在于，所述输送工作台（2）包括输送台（21），在所述输送台（21）上开设有输送导向槽（211），所述待加工工件底部的销钉伸入所述输送导向槽（211）内并能够与其滑动配合。
7.根据权利要求6所述的生产线，其特征在于，所述输送工作台（2）还包括输送机构（22），所述输送机构（22）包括：
输送皮带，其位于所述输送台（21）的一侧；
输送驱动源（221）和传动组件，所述输送驱动源（221）通过所述传动组件传动连接于所述输送皮带，以驱动所述输送皮带移动，用于输送所述待加工工件和所述成品工件。
8.根据权利要求7所述的生产线，其特征在于，所述输送工作台（2）还包括顶升机构（23），所述顶升机构（23）包括顶升驱动源（231）和托架（232），所述顶升驱动源（231）的输出端连接于所述托架（232），所述顶升驱动源（231）能够驱动所述托架（232）抵接于所述输送皮带，以使所述待加工工件和所述成品工件的顶面高于所述输送台（21）。
9.根据权利要求6所述的生产线，其特征在于，所述侧夹紧机构（24）还包括调节组件（242），所述调节组件（242）连接于所述压料组件（241），所述调节组件（242）能够根据所述待加工工件的宽度调节所述压料组件（241）相对于所述输送台（21）的位置。
10.根据权利要求6所述的生产线，其特征在于，所述输送工作台（2）还包括限位机构（25），所述限位机构（25）设置于所述输送台（21）上并位于所述输送导向槽（211）的两侧，用于所述待加工工件底部的销钉的限位。
技术总结
本发明属于PCB板技术领域，公开了一种输送装置及生产线。该输送装置包括：上料机构，其用于承载待加工工件，上料机构被配置将待加工工件进行缓存后并将其输送；下料机构，其位于上料机构的下方，下料机构被配置为承接完成加工的成品工件并将其输送，成品工件的输送方向和待加工工件的输送方向相反；换料机构，其分别连接于上料机构和下料机构，换料机构被配置为驱动上料机构和下料机构翻转，用于待加工工件和成品工件的换料切换。该输送装置无需操作人员一直在设备附近进行上下料操作，减轻了操作人员的劳动负担，节省了人力成本。同时，避免因人为主观因素而影响成品差异，保证成品质量的一致性和合格率。
技术研发人员：黄齐齐;常远
受保护的技术使用者：维嘉数控科技(苏州)有限公司
技术研发日：.01.16
技术公布日：.02.28
